Kanban

Ez a szócikk nem tünteti fel a független forrásokat, amelyeket felhasználtak a készítése során. Emiatt nem tudjuk közvetlenül ellenőrizni, hogy a szócikkben szereplő állítások helytállóak-e. Segíts megbízható forrásokat találni az állításokhoz! Lásd még: A Wikipédia nem az első közlés helye.

Ez a szócikk vagy szakasz lektorálásra, tartalmi javításokra szorul. A felmerült kifogásokat a szócikk vitalapja részletezi (vagy extrém esetben a szócikk szövegében elhelyezett, kikommentelt szövegrészek). Ha nincs indoklás a vitalapon (vagy szerkesztési módban a szövegközben), bátran távolítsd el a sablont! Csak akkor tedd a lap tetejére ezt a sablont, ha az egész cikk megszövegezése hibás. Ha nem, az adott szakaszba tedd, így segítve a lektorok munkáját!

A kanban (看板, magyarul „kártya”, „tábla”, „bizonylat”) a termelés vezérlésének a Pull-Prinzip (azaz húzó- vagy hívóelv) és kizárólag egy fogyasztási helyen fellépő igény kielégítésére koncentrál. A kanban rendszerben egy (kanban) mennyiség fogyása alapján irányítjuk a gyártást vagy beszerzést. A klasszikus „toló” rendszerű alapanyagellátással szemben, amikor az igény alapján gyártunk, itt a kanbanban tárolt mennyiség tartása a célunk. Az igény kiszolgálása így közvetett módon teljesül, ezért nevezzük „húzó” rendszernek.

A kanban alapvető része a Just in Time gyártási rendszernek.

A 'kanban a „Just In Time” nevű vezetéselméleti gyártási rendszerben használatos japán fogalom, melynek szó szerinti jelentése „jel-” vagy „utasításkártya”.

A rendszer sarkalatos pontja a kanbanban tárolt mennyiség meghatározása. Ezzel biztosítható az alacsony készletek mellett is a maximális rendelkezésre állás.

A kanban tehát egy gyár termelőegységében alkalmazott kézi jelzésrendszer, amely kártyákat használ valamely szükség látható jelzésére. Más eszközök is használatosak erre a célra: vannak, akik műanyag jelzőzászlókat (ún. „kanbankockát”) vagy labdákat (gyakran golf- vagy pingponglabdákat) használnak valamilyen gyártási mozgás kiváltására. Ilyen mozgás lehet egy gyárban egy segéd- vagy nyersanyag igénylése vagy egy félkész termék továbbítása.

Például egy termelési egységben lévő munkapadon két polc van a munkaasztal két oldalán. A nyersanyagokat az egyik (bejövő) polcra helyezik, a készterméket pedig a másikra (kimenő). Ezek a polcok ebben az esetben kanbanként szerepelnek. A kimenő polcra helyezett kis zászlócska például jelezheti, hogy a polcon lévő késztermékeket el lehet vinni, a bejövő polcon lévő zászlócska újabb nyersanyagot igényelhet, stb.

A kanban általában valamilyen mértékegységet jelöl, például egy doboznyi készterméket, és ha többdoboznyi készült el, akkor a jelek száma jelezheti azt. Ez előnyös lehet az anyagmozgatók számára munkájuk ütemezése szempontjából. A Kanban

A Kanban egy vizuális projektmenedzsment módszer, amely a munkaterhelés vizualizálását és szabályozását célozza a hatékonyság és az átláthatóság növelése érdekében. Röviden:

• A Kanban rendszer egy táblázatos megközelítést alkalmaz, ahol a munka feladatokat kártyák, cédulák vagy digitális megjelenítések formájában jelenítik meg.
• A folyamatban lévő munka feladatokat oszlopokba rendezik, és minden oszlop jelzi a munka státuszát, például "Várakozás," "Folyamatban," és "Kész."
• A Kanban táblázat segít a csapatoknak könnyen nyomon követni a feladatok előrehaladását, azonnal észlelni a problémákat, és egyensúlyozni a munkaterhelést.
• A módszer alapelvei közé tartozik a korlátozott munka-in-progress (WIP), a húzásalapú (pull) munkamegosztás, és a folyamatos fejlesztés.
• A Kanban alkalmazható különböző területeken, például a szoftverfejlesztésben, a gyártásban, az ügyfélszolgálatban és az adminisztrációban.
• A Kanban módszer segít optimalizálni a folyamatokat, csökkenteni az állandó átállásokat, és felgyorsítani a feladatok kiszolgálását.

Összességében a Kanban egy hatékony eszköz a munka menedzselésére és a projektek átláthatóságának növelésére, miközben minimalizálja a túlzott terhelést és a munka visszatartását.

Történeti áttekintés

Az eredeti kanban-rendszert (Kanban-System) 1947-ben a japán Toyota Motor Corporation-nél Taiichi Ohno fejlesztette ki. Az oka nagyon egyszerű volt: az amerikai versenytársakhoz képest elenyésző volt a Toyota produktivitása. Ohno így írta le ötletét: „Valahogy alkalmazni kéne a termelés anyagáramlásában is a szupermarket elvet, miszerint, ha elveszünk a polcról egy adott tulajdonságokkal bíró és adott mennyiségű terméket, jelentkezik a hiány és az feltöltésre kerül“.

A kanban funkciói

1. Utasítás termelésre vagy szállításra
   • Megmutatja, hogy melyik termékből, mennyit (kanbanon szereplő információk), és mikor (amikor a kanbant leveszik) kell gyártani, szállítani.
2. A vizuális irányítás eszköze
   • Eszköz a túltermelés elkerülésére
   • Eszköz a szabálytalan termelési sebesség felismerésére
3. A kaizen eszköze
   1. Csökkentsük a kanbanok számát egyesével
   2. Probléma fog adódni
   3. Vizsgáljuk ki a problémát
   4. Szüntessük meg a problémát fejlesztéssel

Irodalom

• Bichler, K.; Schröter, N.: Praxisorientierte Logistik. 1. Aufl. Stuttgart; Berlin; Köln 1995
• Dickmann, P.: Schlanker Materialfluss. 2. Aufl. Berlin (Springer) 2008, ISBN 978-3-540-79514-8
• Dr. Koczor Zoltán: Statisztikai folyamatszabályozó; MMT tanfolyami anyag
• Dr. Péczely György, Péczely Csaba, Péczely György: LEAN3 – Termelékenység-fejlesztés egységes rendszerben, A. A. Stádium Kft., Szeged, 2012 ISBN 978-963-08-3163-5
• Kanban a gyakorlatban; ford. Bányász Réka; Kvalikon, Bp., 2011
• Kosztolányi János–Schwahofer Gábor: Kanban; Kaizen Pro Oktatási és Tanácsadó Kft., Bp., 2012 (Zsebedben a lean)

Linkek a világhálón

• Brakemeier, D.; Jäger, H.: Internet-Kanban
• Kanban in der Praxis